레이저 절단 가공 천공 공정 운영 공정 운영 절차는 복잡하고 더 정교한 솜씨입니다. 다음 10 억 개의 강력한 사설은 레이저 절단 가공 천공 난이도와 실제 작동에 대해 간략하게 소개합니다.
1. 레이저 절단 가공 피어싱 난이도
필요한 구멍 처리를 시작하기 위해 분할 시작 부분에서 처리하는 것을 천공이라고 합니다. 플레이트가 두꺼울수록 천공이 더 불안정합니다. 두께가 12mm보다 두꺼운 후판 절단시 가공 결함의 70%는 천공 불량으로 인한 것이라고 할 수 있습니다. 안정적인 샷 홀을 얻기 위해 샷 홀의 가공 특성을 여기에 설명합니다.
2. 샷 홀의 레이저 커팅 가공 원리
천공 공정 중에 천공 전 공정에서 생성된 용융 금속이 공작물 표면의 구멍 주위에 축적됩니다. 지금까지 판금 가공 기술과 판금에 대한 완전한 정의는 없습니다. 외국 전문 저널의 정의에 따르면 판금은 종합적인 냉간 가공 공정의 전단, 펀칭, 절단, 복합, 접기, 리벳팅, 접합, 성형(자동차 차체 등)을 위한 판금(보통 6mm 미만)으로 다음과 같이 정의할 수 있습니다. 발광 후 가공 대상물의 표면을 가열하는 과정에서부터 천공을 위해 천천히 가열하는 과정까지 관통이 끝날 때까지 연속적으로 진행됩니다. 이 방법에서는 판의 두께가 9.0mm보다 크면 천공 시간이 급격히 증가하지만 구멍 직경은 약 0.5mm로 컷 아웃보다 좁고 열 영향이 적습니다. 따라서 처리 용량이 증가하고 출력 에너지가 증가하면 용융 금속이 구멍의 상부에서 완전히 배출되기 어려워 과연소가 발생합니다. 조건은 초점 위치를 가공 대상물 표면보다 약간 위에 설정하고 가공 구멍의 직경을 늘리고 빠르게 가열하는 것입니다. 다량의 용융 금속이 나타나고 공작물 표면에 분산되지만 가공 시간이 크게 단축됩니다.
섀시 가공은 판금 기술자가 숙달해야 하는 핵심 기술이며 판금 성형의 중요한 공정이기도 합니다. 여기에는 전통적인 절단 및 배출, 낙하, 굽힘, 프레스 방법 및 공정 매개 변수뿐만 아니라 다양한 콜드 스탬핑 다이 구조 및 공정 매개 변수, 다양한 장비의 작동 원리 및 작동 방법, 스탬핑 신기술 및 새로운 기술이 모두 포함됩니다. 피어싱 과정에서 조사된 레이저는 피어싱에서 여러 번 반사되어 흡수되면서 아래쪽으로 전파됩니다. 펀칭 시간을 단축하기 위해서는 구멍 벽의 흡수로 인해 약해진 에너지를 보충해야 하는데, 즉 펀칭 과정에서 출력(단위 시간당 물체가 수행하는 작업량을 말함)을 높여야 합니다. 또한 구멍 벽에 대한 열 충격을 크게 줄이려면 출력을 높이고 드릴링 시간을 최대한 단축하고 구멍 벽의 레이저 조사를 줄여야 합니다.
